全球电源和自动设备制造商 ABB 在其芬兰赫尔辛基的工厂里采用 RFID 技术，更好地追踪每年外运的 200，000 件传动装置。ABB 生产的传动装置是变频器，用于控制交流电电动机的旋转速度。 

　　ABB 实施这套RFID系统主要目的是为为减少运输错误，因为这类错误会影响结账流程。没有货运收据，公司无法收集拖欠资金。此外，ABB 的生产规模以每年 20 % 的速度上升，因此公司面临着厂房面积不足问题。ABB 还希望启用一名货代操作员，专门管理物流和仓储，但由于利用纸笔记录、追踪货物离开生产区域的方式并不可可靠，因此迟迟不能最终决定。ABB 相信如果公司能提高货物运输的追踪能力，可靠地记录货物运输日期，与物流伙伴的日期记录相对比，可减少物流和仓储任务外包的风险。 

　　为了实现这个目标，ABB 设计了一套 RFID 系统，替换现有的手工运输流程，减少货物外运的错误。公司在 2006 年开启实施 RFID 系统，07 年将这套系统引入生产线，09 年中期完成技术和现有 SAP 系统的集成。 

　　装载台的阅读器读取标签，确认正确的货物被装上卡车 

　　“通过将 RFID 集成进 SAP，我们减少了手工作业，交易数据的输入方式更有效可靠”ABB 发言人称。“交易的输入时间只需几秒，我们利用 RFID 产生了大量的读取数据，这是条形码所不能实现的”。 

　　SAP 实施过程十分漫长，因为 ABB 不得不同步执行其 SAP 系统的升级。现在，公司正将仓门固定阅读器的数量从 3 台增加到 7 台。 

　　ABB 变频器的最小重量达 15 公斤，可装箱运输；最大的重量达 400 公斤，可货盘运输。当变频器完成制造，放置在箱子或货盘上时，工作人员将一张含 EPC Gen 2 UHF 嵌体的粘贴性打印标签贴在货盘或箱子上。变频器接着被装载到卡车或拖车上，短时间存放或立即运出。当货物经过装载台的固定门式阅读器时，RFID 标签被读取。货物的信息在数据库与卡车或拖车的 ID 码相对应，这样ABB 了解每辆车的装载过程及其装载的货物。 

　　如果工人在车辆上装载错误的产品，这套系统在门口产生一个错误警报，卡车装载不完整也会触发警报。而且，通过外包一些物流和仓库给合作伙伴，ABB 可以节省工厂空间，扩大生产规模。 

　　这套系统采用 UPM Raflatac 的标签。Vilant Systems 负责系统集成，提供阅读器，读取距离达 3 米。 

　　稍后，ABB 希望公司物流伙伴将利用货盘和货箱的标签，向 ABB 提供货物状态的额外信息。公司还计划开展部件单品级追踪应用 ，一个大型变频器一般由几千个部件组成。