随着信息网络技术和经济一体化的发展，制造企业已经突破了原来传统车间、企业、社会以及国家的限制，如波音787已经在40多个国家共同组织生产，完成复杂的机电产品的装配和组成。由此可见，在全球范围内优化配制资源，融入全球的产业链，参与全球的协作与市场竞争是一大发展趋势。

    把脉制造发展趋势

    纵观全球制造业发展趋势,首先信息化加快了产品的开发周期，优化了开发流程。在20世纪40年代，产品的设计开发流程为产品规划、产品设计、物理样机、产品测试和生产；而到了本世纪，则是从产品规划开始，历经概念设计、数字样机、详细设计以及到物理样机，直至最后的生产。对比来看，设计制造的效率得到了大大提高，生产流程也得到了优化。以成飞为例，利用信息化手段，其新型飞机的设计周期已经从原来从46个月缩短为现在的15个月，让我们看到了信息化支撑着我国传统产业改变的发展方向。

　　其次,公共服务平台实现了发展的协同，降低了制造成本。世界三大汽车公司——通用、福特和戴姆斯·克莱斯勒联合组建了汽车零部件采购平台，如图2所示。通过该平台，5万家供应商开展协同采购，大大降低了制造成本。可见，社会化的分工和协作，构建了现代产业体系，而制造业企业从“大而全”向“专而精”的方向发展，利用核心的竞争力优势的资源实现了利润和附加值的最大化，真正重组了产业的价值链和企业的价值链，从原来链式的结合向网状的结合转变。

　　再次,环境的绿色化对制造业提出了更多的要求。世界范围内环境与经济社会发展间的矛盾突出，全球环境资源消耗速度超过地球生态自我更新速度达30%。我国每年因环境污染造成的损失约占GDP的10%左右，其中70%来源于制造业。

　　最后,推进制造业的服务化，占据产业价值链的高端。由于技术的进步和先进管理理念的应用，新产品真正处于生产制造环节的时间已经占了很少部分，而大部分的时间处在研发、采购、销售、存储和售后服务。同时专业化又实现了成本最小化，制造业正在加快从生产型制造向服务型制造的转变，制造的服务化已经成为先进制造发展新内容。发达国家已普遍存在两个70%现象，即服务业增加值占GDP比重的70%，其中，生产过程的服务内容占全部服务业增加值的70%。比如美国的通用电器（GE），20世纪80年代，GE在24个国家建113家制造厂，制造产值比重高达85%。而现在，GE传统制造仅占其总产值的30%，70%的业务由与主业密切关联的“技术＋管理＋服务”构成。又如作为发动机制造公司罗尔斯·罗伊斯（Rolls·Royce），创造了新的服务模式（服务创造价值）：从卖产品转为卖飞行时间，到目前卖应用周期的全面服务，包括了全程的维护诊断和监测，真正为用户带来了新的应用和方便。

　　综合以上几点，制造业正在向全球化、信息化、专业化、绿色化、服务化发展；而制造技术则正在向高速高精、自动智能、绿色低碳、高附加值、增值服务、物流联动等方向发展。

　　四大压力挑战中国制造

　　面对这样制造业和制造技术的发展趋势，我国制造业正面临着极大的挑战，这种挑战来自于制造的全球化，来自于最终用户个性化的需求，也来自于环境资源给发展的空间越来越小，以及国内同质企业之间恶意竞争。

　　创新能力弱导致核心竞争力不足，已成为企业发展主要问题。制造业对外技术依存度高达50%～34.46%，高科技产品增加值占制造业增加值的比重仅为14.2%～12.37%。同时国内有效专利以实用新型和外观设计专利为主，科技含量较高的发明专利比重相对较低。

　　附加值较低，品牌的竞争力弱又是中国制造的一大软肋。2008年中国500强企业自主品牌的产品比例不足30%，中国企业500强中的汽车和航空航天制造业盈利水平只是世界500强同类企业的27.8%和11.1%，增加值率与美国、日本相比分别低22.99%和22.12%。

　　能耗高、效率低，制造服务能力较弱也是中国制造不得不面对的问题。我国单位产品能耗高出国际的先进水平约为20%-30%，2008年我国二氧化碳的排放量占到世界排放量总量达21.8%，目前居世界的第一位，而我国的GDP的总量仅占世界GDP总量的7%。国内企业以产品形态加工等“生产型”制造为主，企业“服务”收入仅20～30%，跨国企业已转为以集成成线等“服务型”制造为主，世界跨国制造巨头更是达50～80%。

　　中国制造的增长方式比较“传统”。我国制造业近年来虽然取得了快速发展，但是增长的大部分是国外企业放弃的环节，处于产业价值链的低端。制造业要发展，必须创新企业发展模式。

　　中国制造与国际发达水平相较，发展理念和生产组织方式存在差距。一是基础技术薄弱，成套成线能力较差。其原因在于，我们关注更多的是单台设备的设计制造，而针对的生产和用户的工艺研发以及标准制定方面还有待加强。这就使制造企业难以为用户真正提供全面的解决方案和交钥匙工程，而只能参与其中的一部分工作。

    二是单位产品能耗高于国际平均水平。究其原因，在于长期的粗放式发展缺乏系统的绿色制造核心技术的研发以及标准的制定，结果导致目前难以满足国家节能减排和低碳经济发展的需求。

　　三是低附加值产品产能过剩。在企业内部，生产的硬能力建设得到了更多的重视，而如何提高服务能力和质量等软实力还有待培养，因此目前缺乏抢占价值链高端的竞争力。

　　挑战背后机遇的光芒

　　当然，挑战的背后往往隐藏着机遇的光芒，基于战略性新兴产业对制造业提出的新要求，我国制造业也迎来了新的机遇。2010年9月8日，国务院常务会议审议并原则通过《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，进一步明确发展战略性新兴产业的新要求，高端制造业首当其冲。战略性新兴产业发展要求制造业能够为其提供高效率、高精度、环境友好型和能源节约型的装备和产品。

    面对这样的机遇，首先调整产业技术进步的路径。改革开放以来，我国通过大规模的技术引进以及引进外国直接投资“以市场换技术”等方式，促进传统产业的技术改造和结构调整，取得了很大成绩。随着制造资源和成本等条件限制，发展速度和质量矛盾开始突显。但核心技术永远是国家的财富，没有哪个国家会为别国的经济发展进行技术研发。因此，只有技术独立，才有经济独立，才有政治独立。

     第二是制造业的范畴外延拓展。原来的制造业更关注于设计制造，即制造初期，从市场需求到产品的开发和制造；而现在，在制造业的发展，我们的关注点从原来的制造阶段向使用维护和回收利用阶段延伸。拓展之后，将不仅仅是需要关注于企业制造生产，而更多的是要关注于附加服务。

　　第三则是制造业从“苦笑曲线”努力转为“微笑曲线”。现在，主要占据着我国制造业生产成本的是生产过程制造，这是一条苦笑曲线。从苦笑曲线努力转为微笑曲线，一方面要从“中国制造”到“中国创造”，另一方面，要从生产型制造向服务型制造转变，加强内功。