编者语：如果，你的面前有这样一台发动机，价格低廉，耐磨性更高、使用寿命更长，跟新品有同样的性能、同样的安全性和同样的质量保证，并且节能环保……但是，它不是全新的，而是在报废发动机基础上，经过复杂工艺再制造而成，那么，你会选择购买吗？

    中国的内燃机再制造产业就遭遇了这样的尴尬。

    2010年4月21日至22日，由中国内燃机工业协会、现代零部件杂志社、中国工业报联合主办的“走进内燃机绿色制造优秀企业”暨“2010中国内燃机行业绿色制造高层论坛”在山东潍坊潍柴动力股份有限公司举行，再制造又一次成为关注热点。

    随着再制造概念的引入，传统的内燃机制造业就此打开了一扇“绿色”之门。

    4月22日，“2010中国内燃机行业绿色制造高层论坛”在潍柴集团举行，我国再制造领域的多位专家及业界人士近距离观摩了该集团在内燃机再制造领域做出的积极探索。

    有“中国再制造大师”之称的中国工程院院士、装甲兵工程学院教授徐滨士在本次论坛上表示：“绿色制造是保护环境的重要手段，再制造是绿色制造的重要方向。”

    眼下，绿色经济、绿色工业、绿色食品等绿色概念大行其道，并试图掀起一场生活、生产方式的革新运动。迫于减排和环保的多重压力，包括内燃机在内的传统制造业也在积极寻求实现“绿化”的有效途径。而“发展再制造，则可能是目前最具产业化潜力、最为实际的一条路径。”徐滨士告诉中国工业报记者。

    “门”里的世界

    事实上，再制造作为循环发展的重要模式，已经在工业发达国家形成产业化。

20世纪30~40年代，为了走出经济萧条的困境，以及适应第二次世界大战的需求，最早的再制造雏形在美国汽车维修行业中出现。当时由于资金和资源缺乏，美国只能将更多的汽车实施再制造。1942年，美国参加第二次世界大战，商用车的生产受到控制，再制造成为轿车和货车维持运转的唯一方法。至20世纪80年代初，美国正式提出“再制造”概念。此后，欧美各国开始大力发展这一技术和相关产业。

    据徐滨士介绍，装备产品的故障和失效取决于其中最薄弱零件的性能，只要使最薄弱零件的性能得以恢复提升，装备的整体性能就能提升，总体寿命就会延长甚至反复再生。

    可以想象，如果将大量的废旧装备集中起来，以拆解后的废旧零件为毛坯，利用表面工程技术对毛坯进行批量化修复，这将重新赋予废旧装备的服役能力。而这一过程就是“再制造”。

    早在1996年，美国发布的再制造业调查报告《再制造业：潜在的巨人》显示，该国专业化再制造公司达73000家，年销售额530亿美元，直接雇员48万人。

    而目前，再制造工程已深入美国各个领域，包括汽车、冰箱压缩机、电子仪器、机械制造、办公用具、轮胎、墨盒、工业阀门等行业。2005年，美国主要再制造产品的比例为：汽车及其配件占56%、工业设备占16%、航空航天及国防装备占11%、电子产品占6%、计算机产品占4%，当年美国的再制造业雇佣员工100万，年销售额1000亿美元，75%的再制造公司通过ISO质量体系认证。

    据美国钢铁协会的分析报告，美国对钢铁材料报废产品的再制造已取得显著效果：节省能源47%～74%，减少大气污染86%，减少水污染76%，减少固体废料97%，节省用水量40%。

    世界最大的工程机械和矿山设备、燃气发动机和工业用燃气轮机生产商———美国卡特彼勒公司就是再制造行业的引领者之一。该公司目前已在美国、英国等7个国家建立了14个再制造工厂，2005年在我国上海注册了卡特彼勒上海再制造有限公司。这一年，卡特彼勒公司的再制造产值已经超过15亿美元。

    “我国现在已经成为公认的制造业大国，但较为粗放的传统制造业却受到了能源、资源和环境日益紧迫的束缚，实现向可持续的绿色制造转变成为当务之急。而再制造作为绿色制造的重要内容和方向，近年来发展迅速，日益引发政府和公众的关注。”工信部节能司综合处处长王孝洋4月22日在本次论坛上如是说。

    “近年来，我国装备制造业发展迅速，机床、汽车、工程机械、电工电气等机电产品保有量持续迅速增加，目前这些产品的报废高峰期已经到来。这种情况下，寻找一种可持续的生产和消费模式，对于推进制造业节能降耗、减排来说至关重要。”

    同时，中国内燃机工业协会常务副理事长刑敏指出，中国也已是当之无愧的内燃机制造大国，2009年我国内燃机产量已经达到6700万台，总功率11.3亿千瓦。但是必须认识到，内燃机行业的特点和内燃机产品的特征决定了其在国家节能减排工作中的重要角色。
  王孝洋表示，发展再制造产业是当前推进制造业节能减排的重要途径，是制造业转变发展方式的重要举措。内燃机的再制造将在其中占据重要地位。

    他强调，开展再制造一方面是企业履行社会责任的需要，另一方面也是企业提升技术工艺水平、走内涵式发展道路的需要。工业企业应当更加有危机意识，更加积极主动地开展相关探索。

    中国模式

    面对再制造这扇“绿色大门”，中国已经跨出了一只脚。

    在总结世界各国经验的基础上，我国于1999年正式提出了具有中国特色的再制造体系。

    徐滨士介绍，我国的再制造是在维修工程、表面工程基础上发展起来的。其主要基于表面工程、纳米表面工程和自动化表面工程技术，恢复产品的质量标准和尺寸精度，而且在耐磨、耐蚀、耐疲劳等性能上达到原型新品件。这是具有中国特色的自主创新技术，已达到国际先进水平。

    他给出准确定义是，再制造是指以产品全寿命周期理论为指导，以实现废旧产品性能提升为目标，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，进行修复、改造废旧产品的一系列技术措施或工程活动的总称。

    简言之，再制造是废旧产品高技术修复、改造的产业化。

    再制造有一个重要特征：再制造后的产品质量和性能不低于新品，有些还超过新品，成本只是新品的50%，节能60%，节材70%，对环境的不良影响显著降低，有力促进了资源节约型、环境友好型社会的建设。