随着化工行业的发展，生产趋向复杂化、大型化、高速化和自动化，为了保证生产稳定、可靠、安全地进行，生产过程的参数检测和自动控制要满足更高要求。PLC（可编程序控制器）系统正可满足此种要求，其对生产过程控制系统的设计、机械安全的保护发挥着至关重要的作用。

　　PLC系统能编制各种控制算法程序，完成闭环控制，使化工生产过程实现自动化，把生产过程控制在最佳工况下，从而减少了原料和动力的消耗，降低生产成本，实现优质高产。它能减少人为差错，保证生产安全，防止事故发生和扩大，达到延长设备使用寿命、提高设备利用率的目的。

　　如今，世界上有200多个厂家生产300多个品种的PLC系统产品，主要应用在汽车（23%）、粮食加工（16.4%）、化学/制药（14.6%）、金属/矿山（11.5%）、纸浆/造纸（11.3%）等行业。在化工行业，就具体的应用类型而言，主要是开关逻辑控制，通过实现顺序控制广泛应用于单机控制、多机群控制乃至自动化生产线控制，以及对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。比如，在硫酸生产的过程中，温度控制起着决定性作用，炉前工段的焙烧强度和温度以及气浓决定着转化工段各部分温度与气浓的正常与否，以及转化率的高低。而PLC系统的应用可以调节不同温度和气浓之间的相互作用和影响，进而实现生产过程的安全控制。在化工过程控制中PLC系统主要由中央处理器、存储器、输入输出模块、编程器、工作方式（在线联机编程、离线脱机编程方式）等五部分组成。

　　另外，在石油加工工业中，大型旋转机组是装置设备的重要组成部分，如催化裂化装置的主风机、气压机组、烟气轮机及汽轮机组等。这些机组功率大，运行条件苛刻，对这些设备在突发事故中的紧急停车或闭锁保护是至关重要的。

　　沈阳石蜡化工有限公司重油催化裂化气压机组的联锁—自保系统采用了PLC系统进行系统构建，其后的生产过程中表现稳定，多次在事故状态下对机组及生产装置实行了自我保护，使事故危害性大大降低。

　　目前，PLC系统在我国石化行业中的应用有了很大的进展，上海、杭州、大连、苏州的几家企业已可以生产中小型PLC系统系统，并应用于工业生产中。