NAM的格罗宁根气田在1959年开始投产。各式各样的小规模升级更新使大规模升级得以延期。但是2010年之前，不加控制的开采可能会被取消。为了保证使用剩余储量的权利及继续成为生产商，NAM公司的GLT项目实行的是压缩损耗政策。作为第一阶段11口气田合同的一部分，第一口气田在1998年安装了压缩机。为了保证气田能持续生产40年，所有的29口气田都将得到升级。

　　NAM为GLT制定了详细的职能说明，并且为工作的每个部分提出要达到的要求，这些部分包括工程设计、工程建设、离心压缩机供应、压缩机驱动(包括电动马达驱动和燃气涡轮驱动)以及参数测量/自动化。合格的供应商要组成一个团队。横河电机就与这个团队里为数不多的对手展开了设计竞争。NAM的评价标准不是看设计多么具有激情或者多么具有艺术性，而是看能否能降低总运营成本。Stork GLT是最终的获胜者，他们在格罗宁根省建立了固定机构并开设了办公室。在Stork GLT中，横河电机是主要设备的供应商，提供了所需的测量仪器及自控系统，包括现场仪表、控制系统、超声波测量系统、安全系统、输配控制系统(DCSs)及工厂信息管理系统(PIMS)。

　　Stork GLT负责执行项目的改进及气田口的维护工作。横河电机的工作范围包括对所有测试系统进行试运行、启动及维护保养工作。

　　干扰最小化

　　NAM的操作基于干扰最小化的理念，也就意味着“动眼不动手”(Eyes On, Hands Off)。NAM只上白班，而且远程生产操作均为全自动，在60分钟内即可实现仪器群从冷备状态的无报警启动。在改变生产能力的一般操作条件下，操作必须保持稳定而且无报警。常规操作与维护工作也必须实现全自动，将现场监视的任务降到最低。同样压缩设备也要求具有高度的操作弹性，不仅可以进行远程诊断，而且还可以进行在线监视。比方说，如果生产的某个环节在夜间出现状况，相关人员在家就会收到报警。只需要一台PC以及ISDN线，操作人员就可以登录现场控制网络，远程解决问题。

　　分布式网络

　　29个格罗宁根气井群(平均具有约10个井源)，每一个都有约25,000个I/O数。整个现场需要约640,000个I/O数，这些I/O由25个网络，460个工作站控制。为了满足这个庞大系统的需要，横河电机必须增加其CENTUM集成控制系统的能力。这一性能在2004年称为CENTUM系统的标配性能，可以处理一百万个I/O，512个工作站和31个网络。该工程是基于现代技术开发的，而这项技术是经过现场实践证明的。这就意味着在保证系统正常运转的同时，在整个工程周期中一定包含有技术的变革。生产气井群的局部控制系统的基础是CENTUM组件、横河电机的ProSafe安全系统、Exaquantum、工厂信息管理系统(PIMS)和设备等。常年有人值守工作站里有遍布整个现场的CENTUM设备以及PIMS设备，使用TCP/IP协议将这些系统连接起来进行安全数据通信，从而实现气井群的无人值守。

　　为了降低系统运行成本和提高效率，NAM让每一台设备都充分发挥CENTUM的本地或远程I/O的组合能力。CENTUM系统使用本地I/O系统来控制大部分设备，同时最远可达到5km以外的远程设备，这些设备使用智能远程I/O单元与其他设备上的CENTUM系统进行通信，主要是通过CENTUM来进行，而CENTUM则是以以太网的FIO bus为基础。在位于中心位置的中央控制室可以对任何一台设备进行启动、停车等控制，而无需操作人员进行现场操作，所有的生产任务均可以通过这种方式进行。中央控制室还运行了Exaquantum PIMS，可以长期连续监视整个生产操作的运行状况。

　　整个格罗宁根气田的庞大规模表明系统升级将在一个很长的时期内不断进行。最初需要无缝兼容的技术变革实现与现场设备间的通信连接。第一台设备的更新使用了传统的通信手段；后来的设备则安装了基金会现场总线(Foundation Fieldbus)接口。这一附加的性能使NAM通过工厂资源管理(PRM)系统，实现基于现场条件的问题分析、长期分析及维护工作。

　　来自更广范围的关注

　　除了正在实现的可能是世界上最大的DCS网络以外，NAM还通过对控制系统的使用，在企业员工之间建立更为紧密的联系，并增强他们的目标意识。在GLT总部，NAM在咖啡机旁边设置了一些人机接口站(HISs)，这些交互站可以显示GLT现场的生产状况。于是这就成为组织结构的关键连接因素: 在办公室中既可向现场提供专家意见，管理层也可以获得来自现场的直接反馈信息。该经验对NAM产生了非常积极的影响，而且NAM的控制与自动化部部长Ruurd Hoekstra建议把该创意应用到类似的所有工厂中，因为它拉近了办公室与现场的距离。